Начальник участка обжига №1 ФОК Лебединского ГОКа нашёл метод создания лучших окатышей*

Победитель корпоративной научно-технической конференции Металлоинвеста в горнорудном сегменте — лебединец Павел Шелихов — нашёл универсальный метод создания лучших окатышей для производства горячебрикетированного железа. Увидеть проблему и правильно её решить способен тот, кто хорошо разбирается в ситуации.

Он за восемь лет изучил всю технологическую цепочку фабрики окомкования. Работал машинистом конвейера, эксгаустера и окомкователя, агломератчиком, оператором пульта управления и мастером. Сейчас Павел Александрович уже начальник участка обжига №1 ФОК.

Участвует в развитии Бизнес-Системы и даже несколько раз выходил в лидеры подразделения в конкурсе программы «Фабрика идей» за самое большое количество инициатив, поданных за месяц. На седьмой научно-технической конференции Лебединского ГОКа Павел Шелихов предложил идею по увеличению процента выхода окатышей необходимого класса крупности.

Чашевый окомкователь — это агрегат, где окатыши приобретают шарообразную форму и необходимый размер. Он представляет собой большую чашу с плоским дном, которая вращается под определённым углом наклона.

В ёмкость непрерывно подаётся шихта — смесь концентрата с упрочняющими добавками. За счёт центробежных сил и сил сцепления она поднимается на некоторую высоту. При скатывании по наклонному дну под влиянием влаги, содержащейся в шихте, происходит образование небольших комочков — «зародышей» окатышей. Этот процесс идёт до того момента, пока окатыши достигнут необходимого класса крупности. Затем их ссыпают через нижний борт в разгрузочный лоток, а далее по конвейеру отправляют в обжиговую машину.

«В стандартном режиме чашевый окомкователь обеспечивает стабильную производительность 90 тонн в час окатышей годного класса. Но при попытке увеличить скорость вращения и нагрузку, то есть подавать больше шихты в ёмкость, к примеру, на 120 тонн в час, окатышей годного класса становится меньше. Происходит это потому, что при смене рабочих условий меняется и точка наката, то есть место, где идёт самое интенсивное формирование «зародышей». Из‑за этого будущий окатыш, проходя расстояние от точки загрузки до точки наката, либо не добирает нужного размера, либо проходит лишние круги — получается «перебор», — рассказал Павел.

Для решения проблемы Шелихов предложил загружать сырьё не через верхнюю, а через нижнюю правую секцию чаши. Так точки наката и загрузки совпадают, что при интенсивной работе даёт увеличение процента выхода качественных окатышей.

«На участке обжига №1 уже три окомкователя функционируют по такой схеме, и выход годного класса продукции составляет 80%. Это на 7,5% выше прежнего и соответствует уровню, который нам заказал завод ГБЖ по клиентскому соглашению. В идеале нужна регулируемая загрузка: в зависимости от планируемой производительности окомкователей и обжиговых машин нужно менять место подачи сырья так, чтобы оно было как можно ближе к точке наката. Тогда получим больше качественных окатышей при высоких темпах работы и даже увеличим производительность на обжиге на полтора процента. Идея перспективная, будем смотреть на результаты, внедрять на аналогичных агрегатах. Приятно, что её оценили не только на уровне комбината, но и компании», — заключил Шелихов.