Сотрудники Лебединского ГОКа предложили идеи оптимизации процессов*

Как рассказали на галерее результатов, для новичков программы — дренажной шахты — восьмая волна Бизнес-системы стала не только пилотной, но и успешной: с целями справились на 100%. К примеру, команда шахтёров посчитала, что замена электропривода вентиляторных установок главного проветривания стволов №4 и №5 и светодиодное освещение позволят снизить расход электроэнергии. Годовая экономия составит около 1,3 млн Вт, а эффект — более 4,8 млн рублей!

Большинство нововведений в подразделениях решают две задачи — снижение себестоимости и сокращение организационно-технических простоев. Один из лучших результатов показал фабричный комплекс.

Обогатительная фабрика достигла в полугодии экономии в 1,6% и 2% при производстве двух типов концентрата за счёт усовершенствования функций оборудования. Кроме того, в сравнении с первым кварталом обогатители почти в два раза сократили время неплановых технологических простоев, решив проблемы забивки загрузочного устройства рудой и низкого давления подаваемой в мельницу воды.

Фабрика окомкования тоже не отстаёт. Результат — экономия в 5,07% на выпуске железорудных окатышей (с учётом затрат на сырьё). Отчасти помог совместный с обогатителями проект: для стабильного содержания влаги в концентрате коллеги внедрили керамические вакуум-фильтры и мобильный влагомер. А на фабрике окомкования для улучшения состава окатышей установили новые ножи и рассекатели на роликовых грохотах и питателе — они обеспечивают отбор продукции оптимального размера и структуры.

Завод горячебрикетированного железа подошёл к решению задач нетривиально: металлурги применили инструменты БС, чтобы эффективно провести капитальный ремонт установки цеха №1 Для этого выявили возможные потери и разделили их на три направления — неплановая остановка оборудования, организация работ и приведение операций в соответствие требованиям охраны труда и промышленной безопасности.

Затем по этим блокам составили план оптимизации и в процессе устраняли возникшие потери. В итоге сократили время ремонта более чем на восемь суток!

А ещё команда службы развития Бизнес-Системы завода ГБЖ узнала у сотрудников мнение об уровне охраны труда в подразделении. Первичная оценка оказалась средней, поэтому организовали вовлекающие инструктажи и новые перекрёстные обходы для поиска и устранения рисков на рабочих местах.

«Многие подошли к решению задач неординарно. И это хорошо, что проблемы видят и находят их решения — сами или вместе с коллегами из других подразделений. Главное, к чему, на мой взгляд, надо стремиться не только в развитии Бизнес-Системы, но и в улучшении охраны труда, технологии, других сфер — это неравнодушие и участие каждого в преобразованиях», — рассказал управляющий директор Лебединского ГОКа Александр Токаренко.

В новом формате подразделения показывают средний уровень развития Бизнес-Системы (самый высокий у лебединских металлургов — 2,97 балла). Перспектива для роста есть, и проходить он будет уже в новом формате: восьмая волна была последней, теперь систему перестроят так, чтобы быстро обучать коллективы инструментам БС и сразу внедрять их в практику.

«Для нас главные индикаторы успешного развития Бизнес-Системы компании — самая низкая себестоимость производства продукции и самая высокая производительность труда в отрасли», — отметил директор департамента развития Бизнес-Системы Металлоинвеста Вадим Романов.